Menu

TPM – Total Productive Maintenance

Stonner 3 Comentários 19.02.18 1602 Vizualizações Imprimir Enviar

TPM – Total Productive Maintenance: é a decorrência natural da evolução da Manutenção. Parte do princípio que o usuário (operador) é quem melhor conhece o equipamento, da mesma forma que o motorista conhece bem seu veículo, podendo identificar de imediato alguma condição diferente, e também executa as atividades elementares de Manutenção. É o motorista quem abastece, controla e faz a troca de lubrificante, checa a calibragem dos pneus, verifica a água no radiador… Apenas para intervenções mais sérias é que leva o veículo ao mecânico.  Desta forma, organizações onde a TPM está implantada, a separação de funções entre Operadores e Mantenedores fica mais difusa. Se você quiser ser notificado dos próximos artigos, cadastre seu e-mail aqui ao lado, em Assine o Blogtek! SEU E-MAIL NÃO SERÁ USADO POR TERCEIROS.

Clique aqui e cadastre-se para receber uma notificação por email sempre que um novo artigo for postado

Seu email não será utilizado por terceiros nem para envio de spam.

Total Productive Maintenance – conceitos fundamentais

A TPM – Total Productive Maintenance é uma filosofia em que se busca otimizar a produção, minimizando ou evitando defeitos, paradas de equipamentos, quebras, e também acidentes.

É uma filosofia que requer profunda mudança cultural, e, portanto, exige comprometimento da alta administração, que deve valorizar e patrocinar a iniciativa. Deve ser providenciado forte treinamento a todos os colaboradores.

A meta clara da TPM deve ser otimizar o rendimento geral dos equipamentos, buscando prevenir perdas associadas aos equipamentos e local de trabalho, buscando zero acidentes, zero defeitos de qualidade, zero quebras. Alguns leitores poderão achar radical estabelecer meta zero, mas, por exemplo, faz algum sentido estabelecer para acidentes uma meta que não seja ZERO?

Total Productive Maintenance – pilares

É usual representar esquematicamente a TPM como tendo por fundação o conceito de 5s (leia mais aqui), e se sustentando sobre 8 pilares, como mostra a figura abaixo:

TPM - Total Productive Maintenance

TPM – Total Productive Maintenance: os pilares da TPM

Total Productive Maintenance – 5S

É intuitivo que para a prática da TPM, é necessária a implantação prévia do 5S. Em um ambiente limpo e organizado, ferramentas, peças e sobressalentes são muito mais fáceis de serem localizados. Ademais, quaisquer vazamentos, fissuras em equipamentos, perdas de material são muito facilmente detectáveis.

Total Productive Maintenance – Controle inicial dos equipamentos

A experiência prévia oriunda das atividades de melhoria da Manutenção permite que os novos equipamentos atinjam o desempenho ideal mais rapidamente. Sempre que possível, é necessário que o fabricante dos equipamentos conheça a vivência dos mantenedores e operadores que os operam.

Isto permitirá que o fabricante melhore a manutenibilidade, promovendo facilidade de acesso, inspeção e lubrificação. Também permite melhoras na ergonomia, o que irá conferir maior produtividade ao processo, e melhores resultados de segurança.

Total Productive Maintenance – Melhorias incrementais (Kaizen)

Já publicamos aqui no Blogtek um artigo sobre Kaizen. Ao invés de soluções amplas, radicais, a filosofia do Kaizen passa por melhorias incrementais. Operadores e mantenedores focam um equipamento de cada vez, buscando identificar pequenas melhorias que possam ser implantadas.

Total Productive Maintenance – Capacitação e Treinamento

Inicialmente, busca-se identificar as brechas (gaps) que há para se atingir a TPM. Aplica-se o treinamento a Operadores, Mantenedores e Gerentes.

Os operadores irão desenvolver habilidades para manter rotineiramente os equipmanetos e identificar possíveis falhas.

Os mantenedores irão aprender técnicas de manutenção preventiva e pró-ativa (antecipar-se aos problemas).

Os gerentes deverão ser treinados na filosofia TPM, para poder apoiar e desenvolver as equipes.

Total Productive Maintenance – Qualidade da Manutenção

Este pilar preconiza a detecção e prevenção de falhas nos processos produtivos. Utiliza frequentemente a RCA (Root Cause Analysis – Análise de Causa Básica) para eliminar os defeitos. Ferramentas muito empregadas são a técnica dos 5 por quês, e o diagrama de Ishikawa.

O custo se reduz drasticamente, pois a qualidade adequada é obtida desde o início, sem tentativas e erros. Isto se deve ao fato de que as falhas são detectadas antes que seus efeitos se propaguem pela cadeia produtiva.

Total Productive Maintenance – Manutenção Planejada

Manutenção Planejada é obtida observando-se parâmetros tais como Tempo Médio entre Falhas (MTBF), Tempo Médio para Reparos (MTTR), e outros, para permitir adequada manutenção preventiva. Desta forma, evitando-se paradas imprevistas de equipamentos, pode-se programar uma produção maior antes da intervenção, visando evitar descontinuidades no processo produtivo.

Ademais, a utilização da Manutenção Planejada aumenta a vida útil dos equipamentos, uma vez que diminui o número de falhas.

Total Productive Maintenance – TPM na Administração

Aplicar o conceito de TPM na Administração, ou seja, nos escritórios, é importante pois não há como separar a cultura entre os ambientes da empresa. Ademais, favorece a cooperação horizontal entre os diversos setores da empresa, quebrando as barreiras do trabalho compartimentado.

Aplicando os princípios da TPM nos escritórios, haverá menos erros nos processos administrativos, tais como compras de materiais.

Total Productive Maintenance – SMS

Para uma efetiva implantação da TPM, é fundamental que os trabalhadores possam trabalhar em um ambiente seguro. A postura dos trabalhadores em suas atividades é fortemente impactada, no sentido positivo, quando se sentem em um ambiente seguro.

Além das proteções específicas, é necessário haver procedimentos e normas bem elaborados, conhecidos e seguidos.

Total Productive Maintenance – Manutenção Autônoma

A Manutenção Autônoma (também chamada de Jishu Hozen, em Japonês) é um dos principais pilares, e muitas vezes é confundida com a TPM como um todo. Consiste basicamente em deixar nas mãos dos operadores as atividades básicas de Manutenção, deixando à equipe de Manutenção mais tempo para se dedicar às atividades mais complexas. As atividades que devem ser executadas pelos operadores são limpeza, lubrificação, inspeção, reaperto de porcas e parafusos, entre outras.

Reduz-se o tempo perdido em aguardar a Manutenção para efetuar tarefas as quais podem facilmente ser executadas pelos operadores. Ademais, os problemas são identificados precocemente, o que evita que o dano aumente. Desta forma, aumenta-se a vida útil das máquinas.

Total Productive Maintenance – monitoramento e controle

Um importante indicador para aferir a implantação da TPM é o OEE (Overall Equipment Effectiveness). Este indicador é importante, pois considera três aspectos relevantes:

  • Disponibilidade: consiste na porcentagem de tempo em que o equipamento está disponível para produção.
  • Desempenho: este percentual indica se a máquina ou equipamento está com o desempenho esperado. Por exemplo, se uma máquina pode produzir 5.000 peças por hora, e produz apenas 4.800, o desempenho está em 96%.
  • Qualidade: indica o percentual de peças não defeituosas geradas ao longo do tempo.

O OEE é o produto destes três indicadores:

OEE = Disponibilidade x Desempenho x Qualidade

Semanalmente, publicamos artigos sobre Gerenciamento de Projetos, Gestão da Manutenção, e tópicos sobre Liderança e Gestão. Para manter-se informado sobre os próximos artigos, cadastre seu e-mail em Assine o Blogtek! SEU E-MAIL NÃO SERÁ USADO POR TERCEIROS.

Incoming search terms:

  • Total Productive Maintenance) se ampara em 8 pilares

Clique aqui e cadastre-se para receber uma notificação por email sempre que um novo artigo for postado

Seu email não será utilizado por terceiros nem para envio de spam.

Stonner

Rodolfo Stonner, Engenheiro Mecânico pela UFRJ, atuou como Engenheiro de Equipamentos Sênior da Petrobras, e foi Gerente de Construção e Montagem das Obras Extramuros da Refinaria Abreu e Lima (RNEST), em Pernambuco. Atualmente aposentado, é consultor e instrutor nas áreas de Gerenciamento de Projetos e Gestão da Manutenção, e está atuando com a Deloitte na implantação do PMO para a Refinaria de Talara, Peru. Gosta de lecionar, trocar experiências e conhecimentos, é certificado como PMP (Project Management Professional) e RMP (Risk Management Professional) pelo PMI, e CRE (Certified Reliability Engineer) pela ASQ.

DEIXE O SEU COMENTÁRIO

Publicidade

Gerenciamento de Projetos

Fatores de produtividade no planejamento

Comente Stonner 15.10.18
Liderança e Gestão

Gemba, ou, em bom Português, TBC!

1 Comentário Stonner 02.10.18
Liderança e Gestão

O efeito Dunning-Kruger: a arrogância dos incapazes

Comente Stonner 24.09.18
Gerenciamento de Projetos

Prazo de cotação – quando 2+1 não é igual a 3

Comente Stonner 17.09.18
Gerenciamento de Projetos

Know-how e Know-why: a importância da gestão do conhecimento

Comente Stonner 10.09.18

Gerenciamento de Projetos

MS-Project – Dicas e Pegadinhas (Tips & Tricks)

85 Comentários Stonner 28.04.13
Liderança e Gestão

Seis regras testadas para vencer discussões (Les Giblin)

63 Comentários Stonner 01.12.14
Gestão da Manutenção

O Planejamento de uma Parada de Manutenção – Parte 1

61 Comentários Stonner 05.05.13
Atualidades

O que o biquíni esconde e o custo das novas refinarias…

56 Comentários Stonner 17.04.13
Gerenciamento de Projetos

Metodologia FEL – Método dos Portões

45 Comentários Stonner 17.02.13

Bem-vindo ao novo

Blogtek

Seja notificado sempre que um novo conteúdo estiver disponível.

Não se preocupe, não temos prática de enviar spam.
© 2013 - 2018 Blogtek.