Técnicas preditivas em Manutenção

Por Stonner
11 de agosto de 2014 às 18:01

Técnicas preditivas – em artigo anterior aqui no Blogtek “Manutenção Preventiva e Preditiva – Característica e Benefícios”, vimos alguns benefícios obtidos com a implementação de um programa de Manutenção Preventiva e Preditiva. Para o sucesso deste programa é fundamental conhecer as técnicas preditivas disponíveis, e como aplicá-las. Se você quiser ser notificado dos próximos artigos, cadastre seu e-mail aqui ao lado, em Assine o Blogtek! SEU E-MAIL NÃO SERÁ USADO POR TERCEIROS.

Técnicas preditivas – conceito

Técnicas preditivas – análise do lubrificante

Um equipamento quando em operação pode vir a falhar. Em equipamentos eletrônicos, modernos, a falha pode vir sem nenhum sintoma detectável. Porém, muitos equipamentos emitem sinais de que suas condições estão deteriorando. É importante conhecer que falhas podem ser detectadas, e quais instrumentos adequados para a sua detecção. Estas ferramentas, bem utilizadas, nos oferecem um diagnóstico do que está ocorrendo, um prognóstico com relação ao desempenho futuro daquele equipamento, permitindo agendar uma MANUTENÇÃO CORRETIVA PROGRAMADA: a manutenção corretiva, quando programada, não tem os impactos negativos da manutenção corretiva por quebra do equipamento, pois permite minimizar os impactos sobre a produção, providenciar ferramentas e materiais necessários, para otimizar o tempo de intervenção.

O monitoramento das variáveis de um equipamento pode ser contínuo (por exemplo, um analisador de vibração em linha, ou seja, fornecendo informações em tempo real), ou puntual (medição discreta, feita em intervalos regulares, tal como uma análise metalográfica semanal do óleo lubrificante).

Veremos aqui algumas das principais técnicas preditivas utilizadas na indústria.

Técnicas preditivas – análise de vibração

Técnicas preditivas – análise da vibração

TODO equipamento mecânico, em operação, vibra. Em condições normais, conhecemos qual o deslocamento desta vibração, sua frequência, velocidade, aceleração, em suma, o espectro da vibração. Conhecendo o espectro normal de vibração, softwares podem identificar quando a vibração se afasta da normalidade, prenunciando uma falha. A análise deste desvio permite também estimar o tempo remanescente até a falha do equipamento.

Usa-se a análise de vibração para identificar:

Acoplamentos desalinhados
Folgas excessivas entre partes móveis
Desbalanceamento de rotores ou elementos rotativos em geral
Defeitos em engrenagens
Falhas de rolamentos
Problemas em correias ou polias
Excentricidades de elementos móveis

Técnicas preditivas – termografia

Todos equipamentos ao operar geram calor. Isto é normal, mas quando a temperatura se afasta da temperatura desejada, isto prenuncia a falha de um equipamento ou componente. O calor gera radiação infravermelha: o problema é que a radiação infravermelha cai fora da faixa de luz visível para os seres humanos.

Há no entanto câmaras termográficas que captam a radiação infravermelha e a traduzem para um espectro de cores, permitindo visualizar áreas em que a temperatura está acima do desejável.

A termografia permite identificar:

Falhas no refratário de caldeiras e fornos
Aquecimento excessivo de mancais ou rolamentos
Mau contato elétrico
Falhas de isolamento
Defeitos no refratário de altos-fornos
Vazamentos de vapor
Falhas em transformadores

Técnicas preditivas – análise do lubrificante

A análise do óleo lubrificante pode ser vista sob dois ângulos distintos: a análise do óleo lubrificante em relação às suas condições (viscosidade, ponto de fulgor, teor de água rigidez dielétrica (neste caso, principalmente para óleos isolantes em transformadores)), ou ainda com relação à condição do equipamento, com relação às eventuais contaminações que o óleo possa apresentar.

A presença de contaminantes irá denunciar que algum componente do equipamento está se desgastando. Pela análise destes contaminantes, a chamada ferrografia, será possível identificar que componentes estão se desgastando além do normal.

Técnicas preditivas – ATENÇÃO!

Se o monitoramento não for contínuo, é fundamental conhecer o chamado P-F, entre a detecção da falha potencial e sua falha, pois este intervalo deve ser MAIOR (pelo menos o dobro) do período em que é feito o monitoramento. Leia mais em Manutenção Centrada na Confiabilidade – 3.

Breve publicaremos mais artigos sobre Manutenção Preventiva e Preditiva, a implementação dos programas, e sobre algumas técnicas preditivas. Se você quiser ser notificado dos próximos artigos, cadastre seu e-mail aqui ao lado, em Assine o Blogtek! SEU E-MAIL NÃO SERÁ USADO POR TERCEIROS.