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16 pérdidas en la producción industrial

Rodolfo Stonner Comente 28.08.18 351 Vizualizações Impresión Enviar

16 pérdidas en la producción industrial – obviamente, nuestro papel como gestores es el de evitar pérdidas, y de esta forma optimizar los beneficios. Sin embargo, a menudo ni siquiera tenemos idea de dónde y cómo pueden estar ocurriendo las pérdidas en la producción industrial. Hay un trabajo científico que identifica las 16 pérdidas en la producción industrial, lo que le ayudará en la identificación y eliminación de estas pérdidas. Si desea información sobre los próximos artículos, informe su correo electrónico aquí.  SU E-MAIL NO SERÁ USADO POR TERCEROS.

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16 pérdidas en la producción industrial – los grandes grupos de pérdidas

Las pérdidas en la producción industrial se dividen en tres grandes grupos, los cuales, en sus subdivisiones, totalizan 16 tipos de pérdidas. Los grandes grupos son:

Pérdida por equipo

Pérdida por ineficiencia de la mano de obra

Pérdida por consumo excesivo

16 pérdidas en la producción industrial – Pérdida por equipo

16 pérdidas en la producción industrial – # 1 Pérdidas por rotura

Es la pérdida causada por el fallo de un equipo o componente, tales como desgaste de piezas, rompimiento de correas. Típicamente pueden ser evitadas por la mejora del Mantenimiento, introduciendo mantenimiento preventivo, o, si es posible y viable económicamente, mantenimiento predictivo.

16 pérdidas en la producción industrial – # 2 Pérdidas por ajustes

Es la pérdida ocurrida cuando la necesidad de ajustes en el equipo, lo que puede ocurrir cuando hay un cambio en el producto en fabricación, o un cambio en la especificación de este producto. El mecanizado de un nuevo material, diferente del anterior, requiere ajustes en la máquina. El cambio de fluido de proceso puede requerir ajustes en el caudal y presión del flujo. Típicamente se puede evitar con mejoras en la programación de la producción, optimizando los cambios de proceso.

16 pérdidas en la producción industrial – # 3 Pérdidas por sustitución de componentes

Son las pérdidas ocasionadas por la sustitución de componentes sujetos a desgaste natural, tales como herramientas de corte, correas transportadoras, etc. A pesar de que el desgaste es inevitable, es importante contar con el registro de la duración de uso de estos componentes para determinar si el desgaste se encuentra dentro de los estándares habituales, o son demasiado frecuentes, lo que indica la necesidad de mejorar la calidad del suministro de estos componentes.

16 pérdidas en la producción industrial – # 4 Pérdidas en la partida

Los equipos al partir requieren un tiempo para estabilización, para operar en régimen permanente, después de paradas programadas o no. Como este tiempo de estabilización es normal y necesario, la solución es evitar paradas innecesarias, ya sea mediante la mejora del mantenimiento o la programación de producción.

16 pérdidas en la producción industrial – # 5 Pérdidas por pequeñas paradas

Son pequeñas pérdidas no caracterizadas como parada de equipo (evento más grave), o sustitución de componentes por desgaste. Son fallos de sensores, obstrucción de moldes, y eventualmente pueden no ser contabilizados debido a su corta duración, pero la suma de estas pequeñas fallas genera pérdidas económicas.

16 pérdidas en la producción industrial – # 6 Pérdidas por reducción de velocidad

Operar un equipo fuera de su punto ideal de operación genera pérdidas, sea por no producir la cantidad adecuada de productos, sea por el consumo energético mayor. Esta pérdida debe ser evitada a través del correcto dimensionamiento de los equipos a lo largo del proceso.

16 pérdidas en la producción industrial – # 7 Pérdidas por defectos y retrabajo

Debe prevalecer el concepto de “Hacer bien la primera vez”, para evitar retrabajos, desperdicio de material, aumento de chatarra. Son característicos de este tipo de fallo productos fuera de especificación, mal acabado, cantidades incorrectas de productos. Reciclar los rechazos minimiza el problema, pero para eliminarlo, es necesario mejorar la Política de Calidad.

16 pérdidas en la producción industrial – # 8 Pérdidas por paradas

A diferencia de la pérdida # 1, esta pérdida es previsible: son paradas deliberadas para Mantenimiento, Limpieza y / o Inspección. Aunque previsibles, programadas, es importante que el gestor del Mantenimiento prepare para que estas paradas sean minimizadas en la frecuencia y la duración.

16 pérdidas en la producción industrial – Pérdida por ineficiencia de la mano de obra

16 pérdidas en la producción industrial – # 9 Pérdidas por gestión (fallas administrativas)

Son pérdidas ocasionadas por esperas innecesarias por fallas de gestión, tales como indisponibilidad de repuestos, materiales, utilidades, instrucciones de trabajo. Se requieren mejoras en la gestión para minimizar estas pérdidas.

16 pérdidas en la producción industrial – # 10 Pérdidas por movimiento

A lo largo del proceso productivo, se requieren varios movimientos: movimiento de personas (operadores), de material (de un proceso a otro), transporte de materiales y herramientas para reparaciones. Para minimizar estas pérdidas es fundamental un estudio del layout y de la logística del proceso productivo.

16 pérdidas en la producción industrial – # 11 Pérdidas por organización inadecuada

Falta de operadores para un determinado proceso, operadores operando por encima de la capacidad establecida, necesitar una herramienta y no tenerla disponible. Para reducir estas pérdidas es necesaria acción gerencial, para evaluar los procesos y dimensionar adecuadamente procesos y recursos.

16 pérdidas en la producción industrial – # 12 Pérdidas por distribución

Un flujo incorrecto o deficiente de materias primas, de alineación de procesos, puede llevar a la pérdida de tiempo para localizar materiales, reabastecer equipos, distribuir los productos. Se requiere un adecuado estudio de logística y layout para minimizar estas pérdidas. En grandes obras, tales como terraplenado, la inadecuada distribución de áreas de préstamo de material, de botadero, de rutas para camiones volquetes, puede llevar a pérdidas del orden del 30% del tiempo disponible.

16 pérdidas en la producción industrial – # 13 Pérdidas por mediciones y ajustes

Las inspecciones muy frecuentes para evitar fallos también llevan a pérdidas. Por supuesto, las fallas deben evitarse, pero es necesario identificar las causas básicas de un fallo, para evitar que fallas en exceso o las inspecciones demasiado frecuentes.

16 pérdidas en la producción industrial – Pérdidas por uso inadecuado de recursos

16 pérdidas en la producción industrial – # 14 Pérdidas por rendimiento de materiales

Siempre hay pérdidas de material bruto en el proceso de fabricación. Rebabas, desgaste, sobrepeso, mal aprovechamiento de chapas a ser recortadas. Estas pérdidas pueden ser muy grandes, y requieren un cuidadoso análisis de los gestores.

16 pérdidas en la producción industrial – # 15 Pérdidas por energía

Son pérdidas por alto consumo de energía, generado por equipos conectados innecesariamente, sobrecargas, disipación térmica, bajo factor de potencia o equipos obsoletos y con baja eficiencia energética. Se requiere disciplina, en el sentido de optimizar la utilización de recursos energéticos, y estudios de ingeniería para optimización del rendimiento energético.

16 pérdidas en la producción industrial – # 16 Pérdidas por consumibles

Materiales y herramientas de mala calidad generan pérdidas, pues obligan a sustituciones frecuentes, además de impactar la productividad de la línea. Siempre evaluar la adquisición de materiales, herramientas, equipos, con la perspectiva de “lo barato sale caro”.

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Rodolfo Stonner

Ex- ingeniero Senior de Petrobras, y fue Gerente de Construcción y Montaje de las Obras Extramuros de la Refinería Abreu y Lima (RNEST), en Pernambuco. Actualmente jubilado, es consultor e instructor en las áreas de Gestión de Proyectos y Gestión del Mantenimiento, y está actuando con Deloitte en la implantación del PMO para la Refinería de Talara, Perú. Le gusta la enseñanza, intercambiar experiências y conocimiento, está certificado como PMP (Project Management Professional) y RMP (Risk Management Professional) por el PMI, y es CRE (Certified Reliability Engineer) por la ASQ.

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