Gerenciamento de Projetos

22 Comentários 23.02.14 38974 Vizualizações Imprimir Enviar
5 porquês – ferramenta para identificação da causa básica

5 porquês (5 Whys): vimos em recente artigo aqui no Blogtek a importância de identificar a causa básica (Análise da Causa Básica), ou seja, aquela que se for efetivamente corrigida, evitará o reaparecimento do problema, ao contrário das ações sobre as causas imediatas, que cuidam apenas dos sintomas. Os “5 porquês” é uma ferramenta simples e útil para isto. Se você quiser ser notificado dos próximos artigos, cadastre seu e-mail aqui ao lado, em Assine o Blogtek! SEU E-MAIL NÃO SERÁ USADO POR TERCEIROS.

5 porquês – conceito

O conceito fundamental é de que, acerca de um determinado problema, perguntar reiteradamente o “porquê” (evidentemente não é uma regra fixa de que devam ser 5 perguntas.. cinco é apenas um número bastante usual na utilização da técnica) irá remover as canadas de causas imediatas que cobrem e escondem a causa básica.

Um comentário linguístico: a rigor, a técnica deveria ser denominada “5 por quês” por tratar-se de pergunta, onde as duas palavras são separadas. No entanto, é mais comum encontrar a referência a “5 porquês”. Ademais, esta última forma facilita a busca na Internet, por considerar a palavra como um todo, e não duas palavras distintas (no Google, a busca por ..5 por quês…  gera cerca de 120.000.000 de resultados, enquanto a busca por …5 porquês… gera cerca de 668.000 resultados).

A técnica se tornou bastante popular após a década de 70, com a intensa utilização da ferramenta pela  Toyota, e posterior incorporação desta ferramenta nas práticas de “Six Sigma”.

5 porquês – vantagens de seu uso

A ferramenta se popularizou devido alguns benefícios imediatos:

  • Permite identificar a causa básica do problema; para identifica-la, basta para cada resposta avaliarmos se a correção desta causa evitará o surgimento do problema: caso negativo, devemos mais uma vez fazer a pergunta “Por quê?”; caso contrário, identificamos a causa básica;
  • Identifica claramente as relações entre as possíveis causas imediatas com a causa básica;
  • Utilização extremamente simples; não requer uso de ferramentas estatísticas;
  • Baixo custo;
  • Comprometimento: pelo fato de ser uma ferramenta extremamente simples, permite o envolvimento de diversos níveis funcionais; a partir do envolvimento no problema e na busca de soluções, cria-se o comprometimento com a solução;
  • Flexibilidade: sua utilização é compatível com o uso de outras técnicas de identificação de causa básica.

5 porquês – exemplos

Exemplo 1 – A máquina de usinagem por comando numérico vem falhando repetidamente.

1° porquê:

Por quê a máquina vem falhando?

Porquê a placa mãe está queimando frequentemente.

2° porquê:

Por quê a placa mãe tem queimado frequentemente?

Porquê ela está superaquecendo.

3° porquê:

Por quê a placa mãe está superaquecendo?

Porquê não está sendo adequadamente ventilada.

4° porquê:

Por quê não está sendo adequadamente ventilada?

Porquê o filtro de ar está sujo.

5° porquê:

Por quê o filtro de ar está sujo?

Porquê não há uma programação de manutenção preventiva informando as datas de limpeza de filtro.  Isto evitará o ressurgimento do problema, sendo portanto a causa básica (falta de programa de manutenção preventiva).

Exemplo 2 – Óleo lubrificante está vazando da máquina

1° porquê:

Por quê o óleo lubrificante está vazando?

Porquê um selo rompeu.

2° porquê:

Por quê o selo rompeu?

Porquê entrou o óleo lubrificante está contaminado com rebarbas metálicas.

3° porquê:

Por quê o óleo lubrificante está contaminado com rebarbas metálicas?

Porquê um filtro do sistema de lubrificação se rompeu.

4° porquê:

Por quê o filtro do sistema de lubrificação se rompeu?

Porquê o filtro do sistema de lubrificação está mal posicionado.

5° porquê:

Por quê o filtro do sistema de lubrificação está mal posicionado?

Porquê houve uma falha de projeto. Reavaliar o projeto e realocar o filtro evitará o ressurgimento do problema, sendo portanto a causa básica (falha de projeto).

Exemplo 3 – Esta máquina não está produzindo o número previsto de peças

1° porquê:

Por quê a máquina não está produzindo a quantidade esperada?

Porquê a eficiência do processo é baixa.

2° porquê:

Por quê a eficiência do processo é baixa?

Porquê há perda de tempo no ciclo do processo.

3° porquê:

Por quê há perda de tempo no ciclo do processo?

Porquê há demora no carregamento das peças.

4° porquê:

Por quê há demora no carregamento das peças?

Porquê o operador da máquina tem que caminhar 5 metros para apanhar novas peças para reposição.

5° porquê:

Por quê o operador da máquina tem que caminhar 5 metros?

Porquê o layout está inadequado. Rever o layout de modo que as peças a serem repostas fiquem mais próximas da máquina aumentará a eficiência do processo, sendo esta portanto a causa básica (layout inadequado)

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Stonner

Rodolfo Stonner, Engenheiro Mecânico pela UFRJ, atuou como Engenheiro de Equipamentos Sênior da Petrobras, e foi Gerente de Construção e Montagem das Obras Extramuros da Refinaria Abreu e Lima (RNEST), em Pernambuco. Atualmente aposentado, é consultor e instrutor nas áreas de Gerenciamento de Projetos e Gestão da Manutenção, e está atuando com a Deloitte na implantação do PMO para a Refinaria de Talara, Peru. Gosta de lecionar, trocar experiências e conhecimentos, é certificado como PMP (Project Management Professional) e RMP (Risk Management Professional) pelo PMI, e CRE (Certified Reliability Engineer) pela ASQ.

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