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14 Princípios do Sistema Toyota de Produção – em artigo anterior, abordamos os 5 primeiros princípios desenvolvidos por Deming e EFETIVAMENTE adotados pela Toyota. O destaque dado ao termo EFETIVAMENTE é que não basta afixá-los na parede, é necessário realmente implantá-los, e isto passa por uma mudança CULTURAL. Os 14 Princípios do Sistema Toyota de Produção se dividem em 4 seções:
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Tarefas e processos padronizados são a base para a Melhoria Contínua e o empoderamento dos funcionários. Para que possamos ter previsibilidade, prazos constantes e fluxo regular de produtos, é necessário ter tarefas e processos padronizados, que possam ser executados e repetidos continuamente, sem ocorrência de falhas e erros. Ademais, a utilização de padrões dá maior autonomia (leia-se empoderamento) aos funcionários, os quais não precisam a todo instante obter informações sobre determinada tarefa ou processo, consequentemente aumentando a produtividade. Tarefa para o gestor: mentalmente, busque se posicionar como cada um de seus colaboradores, e tente identificar todas as tarefas e processos que passam por ele – você está seguro de que tudo está claro e padronizado para sua equipe? Ponto pra você!!!
Use símbolos visuais para evitar que um problema não seja visível.
Princípios do Sistema Toyota de Produção
Desnecessário falar sobre a força dos símbolos visuais. Foi esta revolução, liderada por Steve Jobs e Bill Gates, isoladamente, que permitiu a difusão dos computadores, tablets, smartphones, de forma que até pessoas com dificuldade de leitura, e crianças ainda não alfabetizadas possam utilizar estes dispositivos. Da mesma forma, a utilização de símbolos gráficos orientando o que fazer, onde colocar, qual o fluxo, facilitam a execução de tarefas, melhoram a produtividade e minimizam a possibilidade falhas.
Use apenas tecnologias consolidadas, confiáveis e amplamente testadas para aplicar em seus processos. A tecnologia deve auxiliar as pessoas, e não substituí-las, muito menos atrapalhá-las. Certifique-se de que a nova tecnologia a ser implantada seja confiável e testada, assegure-se de que sua gente foi treinada e capacitada, e que a nova ferramenta vá de fato auxiliar nos processos de sua empresa. Tenha em mente que mesmo tecnologias já consolidadas irão causar impacto, então prepare-se para um período de transição muito bem acompanhado e com muito treinamento (isso é muito visível quando da implantação de um ERP – Enterprise Resource Planning – que é fundamental para a integração da empresa, porém causa impacto muito grande na equipe).
Desenvolva líderes que conheçam plenamente o processo, se identifiquem com a cultura da empresa, e possam ensiná-la aos demais. O ambiente corporativo está cheio de anedotas e charges relatando a diferença entre chefe e líder, e realmente é necessário conhecer a diferença, e estar seguro de desenvolver um líder, e não chefes. O líder deve “vestir a camisa” da empresa, conhecer seus processos, conhecer e trabalhar em sintonia com a equipe, orientando e não apenas mandando. Neste sentido, o sistema Toyota e os princípios de Deming confirmam a tradição cultural nipônica, de formação interna de líderes, o que de certa forma contrasta com a visão empresarial atual, onde há intensa rotatividade principalmente na alta gerência. Estamos sempre buscando dicas e sugestões para Gerenciamento, Gerenciamento de Projetos, Gestão da Manutenção, envolvendo a Gestão do Conhecimento. Para manter-se informado sobre os próximos artigos, cadastre seu e-mail em Assine o Blogtek! SEU E-MAIL NÃO SERÁ USADO POR TERCEIROS.
Rodolfo Stonner, Engenheiro Mecânico pela UFRJ, atuou como Engenheiro de Equipamentos Sênior da Petrobras, e foi Gerente de Construção e Montagem das Obras Extramuros da Refinaria Abreu e Lima (RNEST), em Pernambuco. Atualmente aposentado, é consultor e instrutor nas áreas de Gerenciamento de Projetos e Gestão da Manutenção, e está atuando com a Deloitte na implantação do PMO para a Refinaria de Talara, Peru. Gosta de lecionar, trocar experiências e conhecimentos, é certificado como PMP (Project Management Professional) e RMP (Risk Management Professional) pelo PMI, e CRE (Certified Reliability Engineer) pela ASQ.
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