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PDCA (Plan, Do, Check, Act) ou Ciclo de Deming

Stonner 2 Comentários 22.05.17 824 Vizualizações Imprimir Enviar

PDCA (Plan – Do – Check – Act) ou Ciclo de Deming é uma ferramenta gerencial extremamente útil e importante nos processos decisórios e na resolução de problemas. De tão conhecido, como a metodologia PDCA é usualmente representada de forma abreviada como um círculo, se criou o jargão “rodar o PDCA”; Se você quiser ser notificado dos próximos artigos, cadastre seu e-mail aqui abaixo, em Assine o Blogtek! SEU E-MAIL NÃO SERÁ USADO POR TERCEIROS.

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PDCA – Conceito

Logo após a Segunda Guerra Mundial, o Japão, amplamente derrotado e um país destruído, precisava se reerguer. À época, produtos japoneses eram vistos como produtos chineses recentemente (este panorama também vem mudando gradualmente).

Para isso, o Japão investiu fortemente em Qualidade, e uma das ferramentas bastante empregadas foi o PDCA. O modelo havia sido concebido por Walter Shewhart na década de 20, e foi aprofundado e difundido no Japão através de William Deming, neste período pós-guerra, razão pela qual o PDCA também é conhecido como Ciclo de Shewhart ou Ciclo de Deming.

Resumindo o conceito do PDCA, esta á uma forma estruturada de abordar e buscar a solução para problemas, de forma lógica e sequencial, com o emprego de diversas outras ferramentas, muitas das quais já abordadas aqui no Blogtek.

PDCA – etapas e desenvolvimento

Planejamento (Plan – P):

Consiste em identificar e analisar o problema, estabelecer metas e definir o método para obter as metas.

Execução (Do – D):

Consiste na execução do que foi estabelecido na fase de planejamento, e obter dados para posterior verificação do processo.

Verificação (Check – C):

Com os dados coletados na fase de execução, comparar os resultados obtidos com as metas planejadas.

Ação Corretiva (Act – A):

Não basta apenas verificar! Se algo não estiver dando o resultado esperado, há que atuar, ou seja, corrigir o desvio, voltar o processo para os trilhos. Então, são estabelecidas ações corretivas para garantir a conformidade do processo e os resultados desejados.

Estas etapas são normalmente subdivididas como se mostra na tabela a seguir:

PDCA

PDCA – etapas de implementação

Alguns autores incluem mais alguns passos, tais como “Estabelecer Benchmarks”, “Gerar Alternativas”, por exemplo. O PDCA não é rígido, pode haver variações, mas a ideia principal é estabelecer um fluxo para Planejar, Fazer, Controlar e Agir.]

  • Identificação do problema: é necessário não apenas identificar o problema, porém também levantar fatos e dados que nos auxiliem na análise (frequência do problema, como ocorre, custos decorrentes, possíveis ganhos)
  • Priorização: normalmente há inúmeros problemas em uma indústria, ao longo de um processo, em uma organização: então é necessário estabelecer prioridades. Para tal, podem ser usadas ferramentas tais como diagrama de Pareto, Matriz GUT (Gravidade, Urgência, Tendência).
  • Observação: o problema pode ter aspectos bem distintos quando olhado sob prismas diferentes. Buscar a contribuição de outros setores envolvidos, por exemplo, Manutenção, Operação, SMS, Engenharia, etc.
  • Análise: é fundamental descobrir a causa básica. Relembrando, causa básica é aquela que, ao ser removida, impede que o problema surja novamente. Para tal, podemos usar diversas ferramentas, tais como diagrama de Ishikawa, 5 por quês, Análise de Causa Básica, FMEA/FMECA.
  • Plano de Ação: uma vez definidas as ações que devem ser tomadas para corrigir o problema, é necessário estabelecer um plano de ação, ou seja, definir responsáveis, ações e prazos. Isto pode ser feito através de um 5W+1H, ou seja, What (o que deve ser feito), Who (quem deve fazê-lo), Why (por que deve ser feito?), When (quando deve ser feito), Where (onde deve ser feito), e How (como deve ser feito). Muitas vezes, vale a pena fazer o 5W+2H, incluindo o How much (quanto custa para fazer).
  • Ação: uma vez estabelecido o Plano de Ação, é necessário implementá-lo, e neste sentido o gestor deve acompanhar o 5W+1H, e verificar se as coisas estão acontecendo da maneira correta.
  • Verificação: será que as medidas que tomamos foram acertadas? Irão corrigir o problema e evitar sua reincidência? Caso o bloqueio não tenha sido efetivo, volte ao início do processo. Porém, se o bloqueio foi efetivo, vamos divulgar os resultados, criando Procedimentos e Padrões a serem seguidos para evitar que alguém cometa os mesmos erros.
  • Conclusão: vamos rever o processo, e eventualmente ainda descobriremos pequenas melhorias que podem ser implementadas (melhoria contínua)

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Stonner

Rodolfo Stonner, Engenheiro Mecânico pela UFRJ, atuou como Engenheiro de Equipamentos Sênior da Petrobras, e foi Gerente de Construção e Montagem das Obras Extramuros da Refinaria Abreu e Lima (RNEST), em Pernambuco. Atualmente aposentado, é consultor e instrutor nas áreas de Gerenciamento de Projetos e Gestão da Manutenção, e está atuando com a Deloitte na implantação do PMO para a Refinaria de Talara, Peru. Gosta de lecionar, trocar experiências e conhecimentos, é certificado como PMP (Project Management Professional) e RMP (Risk Management Professional) pelo PMI, e CRE (Certified Reliability Engineer) pela ASQ.

DEIXE O SEU COMENTÁRIO

  • Caro Stonner: gostei do artigo. No fundo aplicamos o PDCA todo dia, mesmo em atividades simples como viajar, pegar o metrô, ir em uma reunião etc.
    Costumo dizer: coisa simples, faça JÁ; coisa complicada faça um PDCA, e um FMEA zinho para não ter surpresas ruins.

  • Taí, Hiroaki, gostei do exemplo!!!

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