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Os pilares da Manutenção Centrada na Confiabilidade

Stonner 14 Comentários 25.01.13 8777 Vizualizações Imprimir Enviar

Os diversos tipos de Manutenção, e como melhor utilizá-los: o conceito da Manutenção Centrada na Confiabilidade.

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Evolução da Manutenção:

Nos primórdios da Revolução Industrial, a Manutenção era apenas um apêndice de Operações / Produção. Existia tão somente para consertar o que quebrava, eliminar os defeitos. Eram os dias do predomínio absoluto da Manutenção Corretiva.

Posteriormente, observou-se que muitas falhas tinham um padrão regular de ocorrência, falhando após um período médio de tempo, aproximadamente constante. Portanto, conhecendo o período regular de funcionamento, podia se estipular intervalos fixos para proceder a uma atividade de manutenção, ANTES da falha do equipamento. Nascia a Manutenção Preventiva, também conhecida como Time Based Maintenance (Manutenção baseada no Tempo).

No entanto, por vezes as falhas ocorriam em intervalos irregulares. Para evitar falhas, o intervalo entre intervenções preventivas foi encurtado, porém isto encarecia a atividade, e ao abrir o equipamento para realizar a manutenção preventiva, percebia-se que a intervenção poderia ter ocorrida mais tarde, pois os componentes ainda não evidenciavam desgaste a ponto de com prometer a operação. Se as condições do equipamento fossem conhecidas de antemão, poderia se poupar esforços, fazendo a manutenção mais tarde. O desenvolvimento da tecnologia permitiu identificar os sintomas de falha, antes de sua ocorrência, através de técnicas tais como:

  • Análise de vibração
  • Acompanhamento termográfico
  • Medição de espessura
  • Análise metalográfica de óleos lubrificantes
  • e outras técnicas, constantemente descobertas e aprimoradas

Nascia o conceito de Manutenção Preditiva, ou Condition Based Maintenance (Manutenção baseada na Condição).

O Conceito de Manutenção Centrada na Confiabilidade:

A evolução histórica da Manutenção pode nos sugerir que o programa ideal de manutenção seja a Manutenção Preditiva, porém isto não é verdade, pois depende de uma série de fatores:

  • Custo / Benefício: a tecnologia e a instrumentação frequentemente utilizada para implementar um programa de Manutenção Preditiva são caros, portanto há que se avaliar se o custo de implantação compensa o impacto na produção decorrente da falha daquele equipamento.
  • Tempo de Campanha: nem sempre o intervalo de funcionamento regular é constante, portanto para alguns equipamentos pode não valer a pena implantar um programa de Manutenção Preventiva, como se observa pelo gráfico a seguir.

Campanhas irregulares

 

 

 

 

 

  • Intervalo entre Falha Potencial e Falha Funcional: algumas técnicas de monitoramento utilizadas na Manutenção Preditiva são predominantemente  online, tal como por exemplo análise de vibração, em que muitas vezes há sensores ligados ao equipamento, com registros no painel de controle da sala de operações. Já outras técnicas, como por exemplo análise termográfica ou análise metalográfica do óleo lubrificante, são feitas com intervalos regulares (não confundir com Manutenção Preventiva, estamos falando de monitoramento, não de intervenções). Normalmente, entre o momento em que se inicia a detecção da falha (falha potencial) e a ocorrência da falha (falha funcional) transcorre um período de tempo, o qual deve ser compatível com o intervalo de monitoramento. Por exemplo, se entre o momento em que o óleo lubrificante começa a se contaminar com partículas de desgaste dos mancais até a falha do mancal passam se duas semanas, esta falha poderá não ser flagrada através de análises mensais de óleo lubrificante (veja o gráfico).

Intervalo falha potencial-funcional

 

 

 

 

 

 

 

Portanto, não há uma receita única de Manutenção. Diversas variáveis tem de ser analisadas, e em uma mesma planta, a melhor estratégia de manutenção para alguns equipamentos pode ser a Manutenção Preditiva, para outros pode ser a Manutenção Preventiva, ou mesmo a Manutenção Corretiva (run-to-failure).

A técnica do melhor balanceamento entre estes tipos de manutenção constitui a Manutenção Centrada na Confiabilidade, desenvolvida pelo Eng. John Moubray.

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Stonner

Rodolfo Stonner, Engenheiro Mecânico pela UFRJ, atuou como Engenheiro de Equipamentos Sênior da Petrobras, e foi Gerente de Construção e Montagem das Obras Extramuros da Refinaria Abreu e Lima (RNEST), em Pernambuco. Atualmente aposentado, é consultor e instrutor nas áreas de Gerenciamento de Projetos e Gestão da Manutenção, e está atuando com a Deloitte na implantação do PMO para a Refinaria de Talara, Peru. Gosta de lecionar, trocar experiências e conhecimentos, é certificado como PMP (Project Management Professional) e RMP (Risk Management Professional) pelo PMI, e CRE (Certified Reliability Engineer) pela ASQ.

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