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Manutenção Centrada na Confiabilidade – 1

Stonner 9 Comentários 29.01.14 6539 Vizualizações Imprimir Enviar

Manutenção Centrada na Confiabilidade (MCC) – conceito desenvolvido por John Moubray a partir de 1981, trata de buscar o equilíbrio entre a Manutenção Corretiva, Preventiva e Preditiva. Em seu livro “Maintenance Management, a new paradigm” (www.aladon.com) Moubray descreve 15 princípios da Manutenção Centrada na Confiabilidade, cuja descrição reproduziremos aqui em uma série de artigos.  Leia também aqui no Blogtek Os pilares da Manutenção Centrada na Confiabilidade.Se você quiser ser notificado dos próximos artigos, cadastre seu e-mail aqui ao lado, em Assine o Blogtek! SEU E-MAIL NÃO SERÁ USADO POR TERCEIROS.

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Manutenção Centrada na Confiabilidade – Princípio 1:

Visão Tradicional: A Manutenção deve preservar os ativos.

Visão da MCC: A Manutenção deve preservar as funções dos ativos.

 

Manutenção Centrada na Confiabilidade - exemplo

Manutenção Centrada na Confiabilidade – exemplo

A figura acima ilustra claramente. Se o fluxo de saída do tanque é de 300 l/min, ainda que a capacidade nominal da bomba seja de 400 l/min, para manter o nível do tanque não é necessário que a bomba volte ao fluxo de 400 l/min; uma vazão de 300 l/min é suficiente para manter a função da bomba: manter o nível do tanque.

Manutenção Centrada na Confiabilidade – Princípio 2:

Visão Tradicional: A Manutenção deve evitar falhas.

Visão da MCC: A Manutenção deve evitar, reduzir ou eliminar as consequências das falhas..

Se a falha de um rolamento pode afetar a bomba do exemplo anterior, supondo que o reparo leve 4 horas, e só possa ser feito o reparo quando o nível alcança o nível mínimo, o volume remanescente (45.000 litros) só seria suficiente para 2,5 horas (45.000 litros/ 300 litros/min = 150 min = 2,5 horas), portanto o tanque secaria antes de ser feito o reparo.

Caso seja aplicada uma técnica de manutenção preditiva, como por exemplo, acompanhamento da vibração, a falha poderia ser detectada em avanço, e, antes de ser executado o reparo, se encheria totalmente o tanque, o que nos daria 5 horas (90.000 litros/300 litros/min = 300 min = 5 horas), o que seria suficiente para fazer o reparo.

Desta forma, garante-se não apenas o reparo do equipamento, porém preserva-se a falha do sistema (o tanque secar…)

Outro exemplo deste princípio, ou seja, evitar, reduzir ou eliminar as consequências da falha:

Um determinado equipamento é sujeito a uma determinada falha com frequência, e esta falha era reparada através da Manutenção Corretiva, ou seja, o equipamento era reparado quando falhava. Ao proceder desta forma, a mão de obra requerida consumia 4 horas, e os sobressalentes custam US$ 850,00.

Independente se a manutenção é realizada no modo corretivo ou preditivo, os custos de reparo serão os mesmos. No entanto, ao realizar a intervenção corretiva, se incorre nos seguintes custos adicionais:

O operador daquele equipamento não podia ser realocado, portanto são perdidas 4 horas de sua mão de obra enquanto o equipamento é reparado.

O estoque de produto intermediário entre este equipamento e o próximo cobre, rotineiramente, apenas uma hora de produção. Portanto, haverá três horas de perda de produção, as quais levarão a LUCRO CESSANTE, a menos que sejam feitas horas extras a um custo maior. Estes custos adicionais são estimados em US$ 300,00, a cada falha.

Ao inserir este equipamento em um programa de Manutenção Preditiva, a falha pode ser antecipada, e a correção pode ser programada, de forma a permitir a realocação do Operador, durante a parada do equipamento, e formar um inventário maior, antes de executar a intervenção. Se esta falha ocorre mensalmente, teríamos (por exemplo), um ganho de 12 x US$ 300,00 = US$ 3.600,00 por ano.

Manutenção Centrada na Confiabilidade – Princípio 3:

Visão Tradicional: O objetivo principal da Manutenção é otimizar a disponibilidade da planta, a mínimo custo.

Visão da MCC: A Manutenção afeta todos os aspectos da efetividade do negócio e risco: segurança, integridade ambiental, eficiência energética, qualidade do produto e serviços ao cliente, não apenas a disponibilidade da planta e custos.

Uma empresa do porte da Union Carbide foi à falência após o acidente de Bhopal (Índia), onde um vazamento de 40 toneladas de gás tóxico afetou 500.000 pessoas, com 3.000 mortes imediatas e uma estimativa de 10.000 mortes a posteriori, além de danos à saúde de toda a população (150.000 pessoas com doenças decorrentes da intoxicação, e 50.000 pessoas incapacitadas para o trabalho), naquilo que foi o pior desastre industrial já ocorrido. Apesar de um tribunal americano ter concluído que foi sabotagem de um empregado insatisfeito, evidências mostram que a falta de manutenção em um vaso isolado, se não foi o fator determinante, contribuiu em muito para o acidente.

Todos aqueles que trabalham na Indústria deveriam acessar: http://www.bhopal.org/

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Stonner

Rodolfo Stonner, Engenheiro Mecânico pela UFRJ, atuou como Engenheiro de Equipamentos Sênior da Petrobras, e foi Gerente de Construção e Montagem das Obras Extramuros da Refinaria Abreu e Lima (RNEST), em Pernambuco. Atualmente aposentado, é consultor e instrutor nas áreas de Gerenciamento de Projetos e Gestão da Manutenção, e está atuando com a Deloitte na implantação do PMO para a Refinaria de Talara, Peru. Gosta de lecionar, trocar experiências e conhecimentos, é certificado como PMP (Project Management Professional) e RMP (Risk Management Professional) pelo PMI, e CRE (Certified Reliability Engineer) pela ASQ.

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