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FMEA e FMECA – análise do modo de falhas, efeitos e criticalidade

Stonner 1 Comentário 26.09.16 5369 Vizualizações Imprimir Enviar

FMEA e FMECA: análise do modo de falhas, efeitos e criticalidade (FMECA). Temos visto aqui no Blogtek inúmeros artigos sobre causa básica, tais como 5 porquês, Análise de Causa Básica, What if, e agora iremos abordar uma ferramenta sistêmica para analisar, sob a ótica do hardware, os componentes físicos de um sistema, seus modos de falha, efeitos e criticalidade. Se você quiser ser notificado dos próximos artigos, cadastre seu e-mail aqui ao lado, em Assine o Blogtek! SEU E-MAIL NÃO SERÁ USADO POR TERCEIROS.

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FMEA e FMECA – introdução

Na realidade, são duas técnicas totalmente similares. Costumamos dizer, corretamente, que FMECA = FMEA + criticalidade. Esta técnica foi desenvolvida em 1949 no âmbito militar norteamericano, depois foi incorporada pela NASA em 1960, e a partir de 1988 passou a ser intensamente utilizada na indústria, começando pela indústria automotiva, a qual começava a ser desafiada pela concorrência japonesa.

FMEA/FMECA é uma técnica de análise desenvolvida para ser aplicada principalmente a componentes físicos (hardware), com o objetivo de identificar em cada um dos componentes do sistema seus potenciais modos de falha, e avaliar os efeitos que estas falhas possam acarretar nos demais componentes e sobre o sistema (unidade fabril, equipamento, instalação, etc.). É uma forma de documentar de forma organizada e sistêmica os modos de falha e seus efeitos (e criticalidade).

FMEA e FMECA – inputs para a elaboração da análise

Item – designa qualquer parte, sistema ou subsistema que possa ser analisado individualmente.

Componente – elemento que constitui um item.

Função – é toda e qualquer atividade que o item desempenha, do ponto de vista operacional, descrito como verbo + substantivo. Por exemplo, caneta: armazenar tinta, escrever texto.

Modos de falha – exemplos

Falha durante a operação

Falha em entrar em ação quando necessário

Falha em parar sua atuação quando requerido

Efeitos da falha – exemplo

Efeito – motor não dá partida

Modo de falha – falha de um componente eletrônico

Causa – microprocessador com defeito

Causa – aqui se busca a causa básica, ou seja, processo químico ou físico, defeito de projeto ou qualidade, uso indevido ou outro processo que acarrete a falha, ou dê início ao processo que gera a falha. Causa básica, a qual removida cessa o risco de falha.

Severidade – como este é um critério subjetivo, há uma tabela para facilitar a atribuição de pontuação:

Marginal – falha sem efeito perceptível no sistema; não seria notado pelo cliente. Pontuação: 1

Baixa – falha com pequenos transtornos, pequenas variações de desempenho. Pontuação: 2 ou 3

Moderada – falha ocasionaria insatisfação razoável do cliente, e nota-se deterioração no sistema. Pontuação: 4 a 6

Alta: alto grau de  insatisfação do cliente. Sistema não operacional, falha ainda não envolve riscos à segurança operacional ou não cumprimento de exigências legais. Pontuação: 7 ou 8

Muito alta: falha envolve riscos à  segurança operacional e/ou não atendimento de requisitos legais. Pontuação: 9 ou 10

Probabilidade – é uma estimativa da probabilidade de ocorrência da falha, exemplificada na tabela a seguir:

FMEA e FMECA - tabela de probabilidade

FMEA e FMECA – tabela de probabilidade

Modos de detecção – medidas de controle implementadas no projeto ou no acompanhamento do processo, que auxiliem a detecção de falhas: controle estatístico de processo, técnicas de inspeção, etc.

Detecção – é a estimativa da possibilidade de detecção da falha, conforme tabela a seguir:

FMEA e FMECA - tabela de detecção

FMEA e FMECA – tabela de detecção

RPN – Risk Priority Number: é o produto da Severidade x Probabilidade x Detecção. Usualmente, seguem se os valores:

RPN < 125                                    Aceitável

125 ≤ RPN  ≤ 200                      Redução desejável

RPN > 200                                   Inaceitável

Ações para redução do risco – são as ações propostas, as quais podem (devem) ser desdobrados em um plano de ação, tipo 5W – 1H (What – Why – Where – Who – When – How). As ações para reduzir os riscos podem ser:

Reduzir a severidade:

Dispositivos de segurança

Limitar a capacidade

Uso de tecnologias diferentes

Melhorar a prevenção:

Maiores coeficientes de segurança

Sistemas em paralelo (stand-by)

Análise de tensões

Aumentar a  detecção:

Mais ensaios

Mais inspeção

Monitoramento online

FMEA e FMECA – exemplo:

A tabela-resumo da análise FMEA/FMECA ficaria com o seguinte aspecto (exemplo):

FMEA e FMECA - exemplo

FMEA e FMECA – exemplo

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Stonner

Rodolfo Stonner, Engenheiro Mecânico pela UFRJ, atuou como Engenheiro de Equipamentos Sênior da Petrobras, e foi Gerente de Construção e Montagem das Obras Extramuros da Refinaria Abreu e Lima (RNEST), em Pernambuco. Atualmente aposentado, é consultor e instrutor nas áreas de Gerenciamento de Projetos e Gestão da Manutenção, e está atuando com a Deloitte na implantação do PMO para a Refinaria de Talara, Peru. Gosta de lecionar, trocar experiências e conhecimentos, é certificado como PMP (Project Management Professional) e RMP (Risk Management Professional) pelo PMI, e CRE (Certified Reliability Engineer) pela ASQ.

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